在钢铁行业转型升级的浪潮中，如何用最小投入实现最大效能始终是工业现场管理的核心命题。集团炼铁厂公辅二工场供料股的创新实践给出了答案——仅用千元级成本便破解了困扰车间十年的混料顽疾，更开辟出一条绿色低碳的工业现场改造新路径。这个充满智慧的小微改造案例，生动诠释了"创新不在大小，关键在精准"的管理哲学。
背景与痛点：环境与人员双重挑战
炼铁厂公辅二工场供料股长期面临两大难题：一是现场环境复杂，除尘管道陈旧锈蚀，二是料仓管道标识字体由于年久模糊不清，视觉辨识度低，会频繁导致混料、错料问题。据统计，2024年因混料引发的炉况波动达11次，每次炉况波动都会带来不小的经济损失。如何破解“工作环境”与“人员操作”不协调的问题，成为炼铁厂供料股车间亟待解决的难题。
图为供料股车间改造前现场破局思路：从“视觉改造”到“防错体系”
图为生产副厂长于超群会议攻关在集团战略引导下，2024年10月初，炼铁厂成立专项小组，由生产副厂长于超群牵头，组建防混料技术攻关，由公辅副主任杨凯负责执行实施。通过3个月的现场不断调研观察、员工访谈及事故溯源，发现混料事故多集中于物料输送路径辨识不清环节。经反复论证，团队提出“以颜色代文字、以色标定规则”的创新路径，即利用高对比度色彩区分物料种类，以此提升辨识度，同步对除尘管道进行刷漆美化，将功能优化与环境整治深度融合。
方案落地：科学设计与精准实施
图为粉刷现场
图为改造后现场色彩编码体系构建：依据物料特性与生产逻辑，选定6种高辨识度颜色，车间对128个料仓顶部除尘管道采用多种颜色油漆整体翻新，并在料仓对应管段设置环形色带，以红、黑、绿、黄、蓝、灰六色分别标识球团、块矿、焦炭、烧结、辅料（硅石+蛇纹石），并配有手喷式字体标识牌，30米之内清晰可见，确保远距离精准辨识。
现场美化与功能整合：改造后，管道锈蚀率降低95%，设备清洁周期从7天延长至10天，现场整洁度显著提升，员工目视化操作效率提高，现场美观度与功能性同步优化提升。
成效与启示：小成本撬动大变革
图为球团仓改造后
图为烧结仓改造后混料风险大幅下降：2025年第一季度，员工物料识别准确率超99%；混料事故率由月均1-2次降至0次，降幅达99.8%；新员工培训周期缩短40%，减少培训时间，能够快速适应现场生产节奏；高炉炉况得到稳定性提升。
管理范式创新价值：车间建立色标维护规范，定期巡检保障色彩标准统一，为安全生产筑牢防线。该方案以低成本实现高效能管理，通过“颜色赋能”替代复杂技术改造，形成可复制的“防错模型”，已推广至全厂开展。
五、结语
图为生产副厂长于超群为车间团队授旗现场炼铁厂的实践证明，传统制造业的痛点往往蕴藏创新突破点。炼铁厂厂长王长纯对于此次技改给予高度赞扬与肯定，并授予公辅二工场优秀团队锦旗，他讲到：“通过将人性化设计与科学管理工具结合，用‘看得见的颜色’破解‘看不见的风险’，不仅实现了降本增效，更探索出一条低成本、绿色化的工业现场改造路径。”集团这一案例为行业提供了宝贵启示：技术创新未必需要高精尖，立足实际需求的“小微改造”同样能释放巨大生产力。
